Mesin Pemeriksaan Visual Percetakan Inkjet

Sistem Pemeriksaan Penglihatan Botol PET

Pemeriksaan Penutup, Cincin Kesan Gangguan, Paras Cecair & Cetakan Inkjet

I. Gambaran Keseluruhan Peralatan

1. Nama Projek:
   Sistem Pemeriksaan Penglihatan Botol PET untuk Penutup, Cincin Kesan Gangguan, Paras Cecair, dan Cetakan Inkjet

2. Penerangan Sistem:
   Sistem pemeriksaan ini direka untuk melakukan pemeriksaan kualiti automatik pada botol PET, termasuk kedudukan dan integriti penutup, keadaan cincin kesan gangguan, paras cecair, dan kualiti cetakan inkjet. Botol yang gagal memenuhi kriteria pemeriksaan yang telah ditetapkan akan dikenal pasti dan dikeluarkan secara automatik dari barisan pengeluaran.

3. Kelajuan Maksimum Barisan:
   Sehingga60,000 botol sejam (BPH)

4. Bekas Berkenaan:
   Botol PET

5. Isipadu Berkenaan:
   200 mL hingga 2 L

II. Keadaan Persekitaran dan Pemasangan

1. Ketinggian Pemasangan Berkenaan:
   5–3,000 meter dari aras laut

2. Suhu Operasi Persekitaran:
   5°C–40°C

3. Kelembapan Relatif:
   50%–65% RH

4. Keperluan Tapak:
   Kawasan pemasangan hendaklah mempunyai cukup kerataan lantai, kestabilan struktur, dan kapasiti menanggung beban dan hendaklah mematuhi piawaian kebangsaan yang berkenaan untuk memastikan operasi peralatan yang selamat, boleh dipercayai, dan stabil.

5. Keadaan Penyimpanan:
   Sebelum pemasangan, peralatan dan komponennya hendaklah disimpan dalam persekitaran yang memenuhi piawaian kebangsaan yang berkenaan. Semasa tempoh penyimpanan, pelinciran, perlindungan, dan penyelenggaraan rutin yang sesuai hendaklah dijalankan untuk mengelakkan kakisan, kerosakan permukaan, ubah bentuk, atau keadaan lain yang boleh menjejaskan pemasangan, pentauliahan, dan operasi normal seterusnya.

III. Keperluan Utiliti

1. Bekalan Kuasa:
   220 VAC, 50 Hz, fasa tunggal.

   Bekalan elektrik hendaklah disediakan oleh pelanggan. Sebarang keperluan voltan khas atau tidak standard mesti disahkan sebelum reka bentuk dan pengeluaran peralatan, kerana ia boleh mengakibatkan perubahan pada konfigurasi peralatan, masa utama pembuatan, dan kos projekYa.

2. Jumlah Penggunaan Kuasa:
   Kira-kira 2.4 kW

3. Voltan Kawalan:
   24 VDC

4. Bekalan Udara Mampat:
   4–12 Pa

   Pelanggan hendaklah menyediakan sambungan dan saluran paip udara mampat dari sumber bekalan udara ke unit peralatan utama.

Nota Teknikal: Adalah disyorkan untuk mengesahkan semula spesifikasi udara mampat. 4–12 Pa adalah tekanan yang sangat rendah untuk peralatan pneumatik industri; jika spesifikasi yang dimaksudkan ialah 4–12 baratau0.4–1.2 MPa, unit tersebut hendaklah dibetulkan dalam dokumen teknikal akhir.

IV. Fungsi Sistem dan Kaedah Pemeriksaan

1. Kedudukan Pemasangan

Sistem pemeriksaan hendaklah dipasang dan diintegrasikan ke dalam barisan pengeluaran botol PET pada kedudukan yang sesuai mengikut susun atur barisan keseluruhan, arah penghantaran botol, dan keperluan proses pengeluaranYa.

2. Item Pemeriksaan

Sistem pemeriksaan penglihatan dikonfigurasikan untuk mengenal pasti kecacatan berikut:

• Penutup hilang

• Penutup yang terlalu menonjol

• Penutup yang tidak diletakkan dengan betul atau tidak sejajar

• Cincin kalis gangguan rosak atau pecah

• Paras cecair yang tidak mencukupi

• Tanda inkjet yang hilang

• Pencetakan inkjet yang berlebihan atau tidak normal

3. Proses Pemeriksaan dan Penolakan

Langkah 1 – Pengesanan dan Pengenalpastian Botol

Apabila botol PET memasuki kawasan pemeriksaan, sensor kedudukan mengesan botol tersebut dan menghantar isyarat pencetus kepada sistem kawalan.

Sistem memberikan nombor pengenalan unik (ID) kepada botol tersebut dan mengaitkan ID ini dengan isyarat kedudukan masa nyata pengekod. Ini menyediakan penjejakan yang berterusan dan tepat bagi setiap botol semasa ia bergerak melalui bahagian pemeriksaan.

Langkah 2 – Pemerolehan Imej dan Analisis Penglihatan

Berdasarkan kedudukan botol dan maklum balas pengekod, sistem kawalan mencetuskan kamera untuk memperoleh imej di tiga kawasan pemeriksaan yang ditetapkan:

1. Penutup botol

2. Paras cecair

3. Penandaan dakwat

Imej yang ditangkap dihantar ke sistem pemprosesan penglihatan untuk analisis. Hasil pemeriksaan dipaparkan secara masa nyata pada HMI (Antara Muka Manusia-Mesin) dan pada masa yang sama dimaklumkan kepada PLC (Pengawal Logik Boleh Aturcara) untuk pengendalian kecacatan dan kawalan penolakan seterusnya.

Langkah 3 – Penolakan Botol Cacat

Apabila suatu keabnormalan dikenal pasti, sistem kawalan menghubungkan hasil pemeriksaan dengan ID botol yang sepadan dan terus menjejaki kedudukannya melalui isyarat pengekod.

Setelah botol cacat mencapai kedudukan penolakan yang ditetapkan, PLC menghantar arahan kepada mekanisme penolakan automatik. Penolak kemudian mengeluarkan botol tidak mematuhi yang sepadan dari barisan pengeluaran.

Proses ini mewujudkan sistem pemeriksaan dan penolakan gelung tertutup, membolehkan penjejakan produk yang tepat, pengesanan kecacatan automatik, dan penyingkiran botol PET yang cacat dengan boleh dipercayai sambil mengekalkan pengeluaran berkelajuan tinggi yang berterusan.